martes, diciembre 6, 2022
> A fondo > El A350XWB 11% español

El A350XWB 11% español

a350xwb
Compartir

El reconocimiento a la tecnología española

a350xwbEl programa A350XWB es uno de los desarrollos aeronáuticos que supone un mayor reto en el mundo. En él se conjuga lo último en aerodinámica, diseño y tecnologías avanzadas.  Este nuevo miembro de doble pasillo de la familia Airbus es un gran desafío para el fabricante europeo a nivel mundial pero también para la industria española que contribuye con una participación del 11%, la mayor alcanzada hasta la fecha en un programa de Airbus (por encima del 8% del A380), además del porcentaje de participación de otras compañías españolas que han conseguido la entrada en el programa por libre competencia.
La experiencia del sector aeronáutico español ha aumentado progresivamente el nivel de competencia y responsabilidad en Airbus España, responsabilizándose de una gran parte del programa A350XWB. La factoría de Getafe es responsable del montaje final y pruebas del Estabilizador Horizontal y de la Sección 19; Airbus Illescas realiza la construcción de los revestimientos inferiores del ala y de la Sección 19 del fuselaje trasero, y por último, Puerto Real se encarga de la fabricación de los cajones laterales del estabilizador horizontal.
Junto a las tres factorías de Airbus España, cabe destacar la participación de sus tres empresas subcontratistas de primer nivel o Tier 1 que son Aciturri, Aernnova y Alestis, las cuales participan como socios a riesgo con importantes cargas de trabajo en el desarrollo del A350. Además, hay muchas otras empresas españolas que han sido subcontratadas para realizar otros componentes como CESA, ITP, Sener o Mtorres así como otras tantas empresas colaboradoras y auxiliares para realizar tareas de ingeniería y soporte como CT Ingenieros.
La contribución de todas estas compañías españolas ha sido muy relevante y ha supuesto un importante impulso tecnológico y el logro de una posición de primer nivel en el mercado aeronáutico global.
En palabras de Fabrice Brégier, CEO y presidente de Airbus,  “la tecnología española es la base de la estructura del nuevo A350, con una carga de trabajo que en términos de inversión supone 750 millones de euros, que se han hecho visibles en las tres plantas del país, pero que también están beneficiando a las empresas subcontratadas”. Asimismo, al inicio del desarrollo del A350XWB se anunció que dicho programa generaría en nuestro país cerca de 4.450 empleos y movería una cifra próxima a los 4.600 millones de euros.

Timón de cola
Aernnova es la compañía encargada del diseño y la fabricación del timón de cola, pieza en fibra de carbono de 11 m. de alto y 2,5 m. de ancho. Su montaje se realiza en la planta de Berantevilla (Álava).

Estabilizador horizontal
La pieza mide 82m2 de superficie y 19 metros de longitud de punta a punta y está fabricada básicamente en fibra de carbono. Airbus Puerto Real se encarga de la fabricación de los cajones laterales del HTP y del ensamblaje de la pieza en una línea automatizada de montaje de pulso. Después, Airbus Getafe realiza el montaje final y las pruebas del estabilizador antes de su envío a la FAL en Toulouse.  Aernnova es la Tier 1 encargada del diseño de ingeniería, desarrollo, soporte de certificación de estructuras y fabricación de la pieza.  La maquinaria para la unión de las piezas suministradas por Aernnova es fabricada por la empresa MTorres. Por último, SENER desarrolla y suministra llave en mano una parte de la línea de equipado para el estabilizador, estaciones 70 y 71, para Thyssenkrupp Systems Engineering.

Estabilizador vertical
La compañía responsable del VTP (Vertical Tail Plane) es Aciturri. Se encarga del diseño, el desarrollo de los procesos de fabricación y la producción de todos los elementos estructurales –tanto en materiales compuestos como metálicos- y de los sistemas eléctricos e hidráulicos, exceptuando el rudder o timón de cola.

Revestimientos del ala
Airbus Illescas fabrica el revestimiento inferior del ala. Tiene unas dimensiones de 32 m. de largo por 6 m. de ancho y es el elemento más grande fabricado en fibra de carbono jamás producido para la aviación civil. Por otro lado, SENER participa en el ‘Airbus wing stringer production’ con el objetivo de automatizar la producción de larguerillos para los revestimientos superior e inferior de las alas del avión. Es responsable del Work System A (WSA), una de las tres células de fabricación para generar los laminados de fibra de carbono que se cortan a las dimensiones requeridas para cada larguerillo y se almacenan para su posterior utilización y conformado.

Turbina de baja presión
ITP se encarga del diseño y la fabricación de la turbina de baja presión del motor Trent XWB de Rolls Royce. Lleva a cabo el diseño completo de las turbinas, incluyendo todas las fases del mismo.

Diseño, cálculo, sistemas y soporte a la fabricación
El Grupo CT Ingenieros trabaja para Airbus España en la definición de la cubierta inferior del ala, la Sección 19, la Belly Fairing & Main Landing Gear Doors, la Sección 19.1 y realizando soporte al MAP. En Francia dan soporte en ingeniería a las Nacelles y la Planta de Potencia. En Alemania colaboran en tareas eléctricas en el fuselaje anterior. También trabajan para los Tier 1 de Airbus, con el Grupo Aciturri (VTP) y Alestis (Belly Fairing y la Sección 19.1) y en Francia para Aerolia en el Lower Shell.

Belly Fairing
Alestis desarrolla la belly fairing o panza del avión. Se fabrica en fibra de carbono, aplicando avanzadas tecnologías de laminado automático o ATL y destacando la configuración de espesores variables y curvatura de algunos de sus elementos. Se entrega de forma escalonada en múltiples subconjuntos para su posterior montaje en Saint Nazaire y la FAL en Toulouse.

Tren de aterrizaje
CESA desarrolla para Messier-Bugatti-Dowty (Grupo Safran) los componentes del sistema de actuación hidráulica del tren de aterrizaje principal –actuadores de retracción, actuadores de los paneles de bloqueo y posicionadores del eje longitudional–.  Su acuerdo es de libre competencia y no entra dentro del mencionado 11% de la carga de trabajo española.

Mamparo de presión
El diseño y fabricación del MLGB Mamparo presurizado trasero es responsabilidad de Aernnova. dEs un producto de 1,3 toneladas, con las dos estructuras metálicas (aluminio, aluminio-litio, titanio) y la estructura de material compuesto CFRP.

Sección 19.1
Alestis se encarga del cono de cola o sección 19.1. Está fabricado íntegramente en fibra de carbono y su complejidad obliga a usar tres tecnologías diferentes: la Automated Fiber Placement (AFP) para encarar con éxito la curvatura de la pieza;  la Automatic Tape Laying Machine (ATL) para fabricar los largueros; y la Manual, para las cuadernas.

Timón de profundidad
Aernnova participa en el diseño y fabricación del timón de profundidad o elevador, una estructura de 8,5m x 1,87m fabricado con material composite.

Sección 19
La pieza tiene una longitud de 5,5 m. y una superficie de 56 m2. Con forma de barril de 360°, está fabricada en fibra de carbono en la planta de Airbus Illescas, mediante un  proceso en el que se realiza de forma simultánea el curado de las láminas de fibra y su unión (co-curación). Airbus Getafe es la encargada del montaje final y envío a Hamburgo (Alemania), donde se une al resto de elementos del fuselaje trasero. Aciturri es la adjudicataria de las partes internas de la Sección 19 y la realización de componentes se realiza con tecnologías de mecanizados de aleaciones ligeras (de aluminio y titanio) y nuevas tecnologías de fabricación de materiales compuestos.